正版精益生产与卓越现场管理

精益生产与卓越现场管理王产晨量与供应链管理实战专可李剑波房量置理体系注良级咨询师环注体张注高版容询课程背景精益生产方式起源于日本丰田，那么，除了它特定的产生环境外，精益生产对我们现在的企业有什么启发，精益生产之所以能帮助企业实现卓越制造管理而赢得市场，它的灵魂究竟在那里？实施精益生产的一般方法是什么？在这些一般方法里，我们应该注意什么？对精益生产的实施，不同企业的效果也是截然不同，成功的企业有哪些共同点呢？失败的企业又违背了哪些原则呢？本节课将讲解精益生产的产生背景，分析精益生产方式是如何使企业实现卓越制造管理水平的。讲解精益思想的五大原则，以及五大原则的应用。并通过大量案例分析精益生产成功实施的关键因素。精益生产(Lean Production,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界地崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式(Toyota ProductionSystem)的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。课程收益,了解精益生产理念与发展及质量管理的关系，质量才能保证精益生产；·利用价值流图分析认识公司生产运营过程的价值与浪费过程；·掌握生产过程中控制的关键因素如人员，机器，材料，工艺，环境对精益生产影响；·为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、生产单元，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施；·掌握精益生产中各种核心工具如6S、目视化、防错防呆、TPM等的运用；·认识公司生产运营系统如何改善的步骤与方法。课程对象生产经理，车间主任，车间班组长、设备管理人员生产管理人员、工业工程人员、技术管理人员等/生产制造业课程大纲第一讲精益生产与质量管理1.狩野模型与精益生产2.精益生产与品质3.质量系统和质量技术发展4.质量管理发展三大历史阶段5.质量管理发展历史阶段：检验6.质量管理发展历史阶段：SPC7.质量管理发展历史阶段：TQM8.质量管理继承性的发展9.质量管理发展轨迹10.质量管理发展四重境界11.精益生产与文化层次12.文化落地模型13.PDCA循环与高级结构【案例分析】：如何成为有优秀质量文化企业【主要解决问题与成果输出】：质量管理最高境界应该是变“要我做”为“我要做”；成果输出：《质量管理活动》第二讲精益生产与现场浪费1.合作伙伴关系与目标2.精益生产过程3.精益管理思想原则4.精益管理特征5.精益道术与生产过程6.三种生产运营方式比较7.制造业也是“服务业”8.精益管理追求目标9.七种常见浪费10.精益管理与浪费概念11.精益管理与浪费层次12.VSM与精益生产【案例分析】：如何减少各种现场浪费【主要解决问题与成果输出】：不了解现场管理中的各种浪费现象导致的原因；成果输出：《现场浪费清单》第三讲精益生产与卓越现场1.现场管理的目的2.现场管理的目标3.现场管理理念4.现场管理原则5.金字塔结构弊端6.圆桌式结构四大特征7.年龄、知识、专业、素质互补8.生产现场控制：人员管理9.生产现场控制：设备管理10.生产现场控制：材料管理11.生产现场控制：工艺管理12.生产现场控制：工作环境管理【案例分析】：现场4M1E方面存在问题点并提出对应改善对策第四讲VSM与精益生产管理1.价值流与增值比2.价值流图分析好处3.成立小组4.选定产品5.界定客户需求6.画出流程步骤7,收集流程资料8.收集库存数据9.收集外部物流数据10.外部运输数据11.内部物流和信息流12.如何计算流程周期与效率13.分析现状与明确改善爆炸点【案例分析】：价值流图并找出不增值的部分第五讲精益生产工具：目视化1.目视化管理2.目视管理与现场管理3.目视管理意义4.红牌与图标5.看板6.信号灯7.操作流程图8.反面教材9.提醒版10.区域线11.形迹管理12.颜色管理13.对齐管理14.影响管理【案例分析】：目视化案例分析第六讲精益核心工具：6S管理实务1.6S的目的及意义2.整理3.实施方法（七问法）4.整顿5.整顿关键6.清扫7.清扫对象8.清洁9.素养0.安全11.海因里希安全理论12.不安全状态和不安全行为13.安全管理活动14.6S推广流程【案例分析】：如何成为有素养的员工案例第七讲精益核心工具：防错法1.POKA-YOKE理念2.错误来源3.常见的十大差错4.易出错的红牌条件5.运用防错法意义6.防错思路7.防错法实施步骤8.防错法原理【案例分析】：公司设备管理中防错防呆案例第八讲精益生产工具：TPM1.精益生产与TPM实质2.精益生产与TPM原理3.精益生产与设备综合效率4,精益生产与自主保全六阶段5.精益生产与清扫6.精益生产与发生源对策7.精益生产与自主保全基准8.精益生产与TPM点检9精益生产与自主管理10.精益生产与TPM标准化11.精益生产与自主保全活动【案例分析】：自主点检与管理案例分析第九讲精益生产与现场改善1.选择课题2.改善思路3.寻找问题点4.改善提案运行体系图5.改善提案评价标准6.现场调查7.设立目标8.分析原因9.确立主要原因10.制定对策11.5W1H思考模式12.有效改善方法13.实施对策14.检查效果15.制定巩固措施【案例分析】：改善案例分析讲师介绍李剑波老师生产质量与供应链管理实战专家质量管理体系注册高级咨询师环境管理体系注册高级咨询师职业健康安全卫生体系高级咨询师·中国质量协会(CAQ)特聘高级培训师20年以上咨询管理与培训经验苏州市政府与无锡市政府特聘企业管理顾问·曾任：富士康集团（昆山）有限公司供应链经理曾任：捷安特（昆山）有限公司生产经理/质量经理·实战经验李剑波老师拥有日本企业与台资企业世界五百强10年工作经验、先后担任过生产主管、生产经理、质量经理、供应链经理、被苏州市政府、无锡市政府聘请为管理顾问、先后帮助吴泾化工厂、吴泾热电厂、统一食品、联合利华、大金机械、麦克维尔等300多家企业通过1S09001、1S014001、IS045001、1ATF16949认证、企业内训与公开班场次累积在1500场次以上、年均授课120天以上、共计学员7万人次以上。先后被松下集团、索尼集团、大金集团、三星集团、中国移中国由信中国邮政、江南造船厂、海尔集团、格力集团、长春一汽、东风股份、昆明钢铁集团、盐城钢铁集团、宁波钢铁集团、欧普照明、亨通集团、伊利集团、中铁集团、神达电脑、陕西法斯特汽车、欧瑞康集团、江苏红豆集团、波士登、海澜之家等多家大企业返聘、其中单《现场班组长管理能力提升实务》课程、返聘高达70余次、好评率95%以上。章节数：9讲|课程总时长：2小时57分钟