正版LCIA低成本现场改善20个典型案例分析

LCIA低成本现场改善20个典型案例分析原美的空调/供应链成本经理现场改善实战专家李明仿老师通过20多年的现场改善经验，重点介绍20个不同场景的典型案例分析LCIA低成本现场改善20个典型案例分析原美的空调/供应链成本经理现场改善实战专家李明仿老师通过20多年的现场改善经验，重点介绍20个不同场景的典型案例分析运用低成本自动化和精益现场改善技术，帮助企业打造低碳运营模式，节省能源、降低成本！改善不是投资，改善可以少花钱甚至不花钱！69.9元，扭转改善的误区掌握低成本改善的六低模型节省能源、降低成本打造企业低碳运营模式

LCIA低成本现场改善20典型案例分析李明仿老师15年上市公司生产管理实战经验现场改善实战专家课程背景很多企业在推行精益改善时，经常会碰到以下烧脑的问题：01投入成本太高希望公司投入价格昂贵的自动化设备，来提高效率；02管理人员不切实际部分管理人员不考虑现场员工的实际操作环境，新买的设备无用武之地；03主观性不强很多人不知道如何进行现场改善，主观能动性不强，总是希望外部咨询公司包揽全部；那么，我们如何破局？在工业4.0时代，“低成本自动化改善”(LCIA KAIZEN)备受瞩目，很多企业积极地引进，自动化正变得益发重要。而随着在当前市场竞争加剧、疫情影响因素叠加，出口压力增大，劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下，越来越多的企业开始重视减人增效、抑制设备投资，希望充分发挥员工和管理人员的智慧，运用低成本自动化和精益现场改善技术，打造低碳运营模式，以节省能源、降低成本，培养思考能力，实现企业转型升级。为帮助企业运用“低成本自动化改善”的技术，提升企业竞争力，培育企业改善人才，形成改善文化，特别总结老师20多年的现场改善经验，重点介绍20个不同场景的典型案例分析，通过低成本自动化的改善活动可以提高生产现场的生产效率，缩减成本，以及工厂安全的提升，消减各种各样的浪费有着显著效果，同时对于环境保护也非常有效。项目收益01扭转误区扭转管理干部关于改善的误区。改善不是投资，改善可以不花钱或少花钱02低成本模型掌握低成本改善的六低模型（低动力，低搬运，低动作，低结构，低材料，低浪费)03掌握原理掌握20个不同行业的低成本改善实战案例的背后原理和转化技巧成果产出01低动力8大实战技术（使用重力，使用磁力，使用弹力，使用浮力，使用自然界的能源，从其他动力源借力)02低搬运3大改善工具，将搬运不断减少03低动作17类动作分解和4大动作改善技术04低结构6大工具，VA价值工程技术组合运用05低材料8大改善技术，替换/减少/取消/变废为宝06低浪费7大浪费和3大专项改善技术：人力浪费/换型浪费/等待浪费课程特色全程以实战案例为主，通过案例分析，提炼背后的原理逻辑，让学员启发，予以举一反三课程对象制造业中高层管理干部全体现场管理干部IE专员/设备工程师精益专员和骨干员工课程模型使用重力OPF法使用啦力产线布局vA法使用弹力水蜘味变换法1.低动力2.低擦运4.低结构低成本改善6低模型3.低动作5.低材料6.低浪费双手法取消人力节省级降低法替换换型节当缩短距离法减少等待减少课程大纲第一单元：LC1A低成本改善6低模型概述第一节：低成本LCIA的效益企业为何需要低成本改善？2改善的分类与管理层级的侧重点分析3LCIA改善的定义与分类第二节：改善的误区与正确的改善意识常见的改善误区有哪5条要树立正确的改善意识10条第三节：6低模型的逻辑底层逻辑4M1E维度分析底层逻辑6低之量化模型本单元小结痛点：管理人员总是希望老板花大钱投资先进设备，以此来提高效率工具：LCIA低成本改善模型第二单元：低动力改善一一LCIA模型之第一节：企业常见的动力浪费现象有哪些？能源动力分类能源动力浪费现象严重分析第二节：低动力的借用分类和实战案例借用重力案例分析某注塑厂原料添加装置原理借用磁力案例分析某五金冲压厂防伤害工装夹具工作原理借用弹力案例分析某医药公司自动上料系统工作原理第三节：低动力的本质：节能环保水电煤气的能源节省实战技术低毒无毒替代有毒技术案例分析某服装厂每月省电5万多元的改善方案痛点：工厂每月消耗的能源（水电煤气)居高不下，订单增加，效益却下降工具：用低动力能源替换高能源，节省成本，提高效益第三单元：低搬运改善一一LCIA模型之二第一节：搬运到底是不是有价值的价值的定义2搬运改变了什么没有改变什么？3工厂搬运费用占比人工费用分析第二节：提高搬运效率的三种方法预置容器，减少周转动作2最佳路线研究法3降低搬运难度系数第三节：如何消除工厂的搬运作业单件流OPF技术2产线布局技术3水蜘蛛技术案例分析某铝业公司的轨道运输装置原理某上市家电企业的空中传输系统某外资科技企业的单件流生产线运作原理痛点：据统计，工厂每月因为不合理的搬运，产生的人力费用和器材折旧费，占比加工费约30%比例，蚕食了利润工具：三大消除搬运的技术和工具表单第四单元：低动作改善一一LCIA模型之三第一节：员工作业的动作分类有哪些？动作分类17项2动作改善的定义3消除动作浪费的经济效益分析第二节：消除动作浪费的四大实战技术双手作业法案例分析某五金厂员工单手作业改双手作业效率提升30%以上等级降低法案例分析某机械厂员工作业弯腰转身动作改善分析，效率提高40%3缩短距离法案例分析某电子厂员工工作桌面物料摆放规则解析，效率提高28%动作轻松法第三节：标准工时的测量技术什么是ST、CT、TT2标准工时的计算公式3标准工时制定的五步法痛点：员工作业时无效动作占比约70%以上，定额完不成，到底要不要发工资？工具：四大技术，消除动作浪费第五单元：低材料改善一一LCIA模型之四第一节：财务角度的成本结构模型降本杠杆敏感度分析成本结构解析降本各维度杠杆敏感度分析第二节：低材料的四大实战技术取消法2替换法3减少法变换法案例分析某国企汽车制造厂喇叭取消降本分析某电机企业线圈材质替换，节省50%成本某电磁炉企业装配车间螺丝减少数量90%第三节：大宗材料的套期保值和锁价技巧1大宗材料战略物资分类管理原则2点价技术3期货套期保值技术4银行场外锁定技术风险管控技术案例分析老师亲自给某上市公司操盘10亿元资料在期货交易所针对电解铜进行套期保值的全案分析痛点：材料费占比总成本约60%，财务天天要求降低材料费用，却一直居高不下工具：8大降低管控技术和工具表单第六单元：低结构改善一一LCIA模型之五第一节：价值工程VA的内在逻辑VA/VE的定义和区别2V=F/C的变量分析第二节：低结构降本6大技术加一加：加高、加厚、加多、组合等案例分析河南某企业针对防疫口罩对医护人员脸部压痕的改善技巧减一减：减轻、减少、省略等案例分析某电源线企业的结构降本，节省30%成本3扩一扩：放大、扩大、提高功效等4变一变：变形状、颜色、次序等5改一改：改缺点、改不便之处6缩一缩：压缩、缩小、微型化案例分析某企业的商旅产品，一经推出，成为爆款痛点：很多人说，公司的产品已经定型，我们改不了，也就没有办法降低成本了工具：6大维度降低结构成本第七单元：低浪费改善一LCIA模型之六第一节：传统现场有哪些浪费分析七大浪费的定义消除七大浪费的方法第二节：生产现场的三大典型浪费消除实战技术人力浪费的改善技术案例分析某大型企业的特别机动队管理制度节省10%人力换型浪费的改善技术案例分析某台资企业的单分钟快速换模详细流程解析等待浪费的改善技术案例分析某电镀喷涂企业的效率提升20%改善方案痛点：浪费现象无处不在，但是管理人员就是发现不了，也消除不了工具：线平衡改善工具，SMED快速换型工具，多能工单元线改善工具讲师介绍李明仿老师现场改善实战专家15年上市公司生产管理实战经验海南省政府质量协会现场管理评审专家原台湾神达集团/华南厂高管原美的空调/供应链成本经理连续3年南京大江讲堂金箔学院特聘客座教授连续4年以上清华大学/华中科技大学/中山大学/厦门大学/湖南大学/西南交通大学/暨南大学/贵州大学等知名高校EDP客座教授、特邀讲师8年生产驻厂咨询/培训项目经验主导操刀80个咨询项目部分经典咨询项目案例如下：庆圣奇融服饰有限公司：《管理变革与精益生产》导入精益E手法，助力定制类服装交货周期由35天下降至10天，订单准时交货率由60%提高到95%，生产效率提高30%,材料损耗下降30%。内蒙古沙漠之花生态科技有限公司：《6S现场改善》1年内导入6S现场改善项目，使得车间面貌焕然一新，获2018年中央二套《生财有道》专题新闻报道。助力企业每年订货会业绩增长80%以上。广亚铝业集团：《精益现场改善及班组建设》导入班组建设，助力员工离职率从10%下降到1%以下，同时，带领管理者查找现场七大浪费，提出109项整改任务，整改合格率100%，产生直接经济效益200多万元。A累计授课600余场次培养3W余人次课程返聘率高达95%以上。为万和电气讲授《生产计划与物料控制》，连续返聘2年，持续返聘中....为欧派家居讲授《制造业成本控制与实战技巧》，连续返聘2年，持续返聘中..为中国中车讲授《精益生产课程开发与设计》，连续返聘3年，持续返聘中...为湖南中烟、厦门卷烟厂、云南烟草等讲授《金牌班组长》，连续返聘3年，持续返聘中.....主讲课程《LC1A低成本现场改善20个典型案例分析》